原因一，阻燃料中的阻燃劑分解

就以阻燃ABS為例，其主要阻燃劑成分為溴系阻燃劑，這類阻燃劑雖然阻燃穩(wěn)定，但是對(duì)高溫卻比較敏感，實(shí)際注塑過程中一旦溫度過高就極易造成阻燃劑分解，輕則黃變，重則黑點(diǎn)甚至燒焦。通用塑料則不存在這個(gè)問題。而如何降低膠料熔體溫度也是用戶必須要考慮的，首先我們建議任何阻燃材料都采用直澆口冷流道工藝，優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)，盡量減少膠料在料桶里的停留時(shí)間，減少在螺桿、注塑澆口和模具內(nèi)的摩擦熱；其次在制品能打滿的情況下，盡可能的降低注塑溫度，這樣可以有效的減少阻燃防火ABS等材料色變的狀況。

原因二，色母粒粒徑和物料粒徑不同

這是很多用戶忽略的情況，即一般色母粒偏用小機(jī)臺(tái)造粒，其粒子較?。欢ㄓ昧弦话阌么髾C(jī)臺(tái)造粒，粒徑較大，雖然注塑前客戶也有預(yù)混，但實(shí)際隨著時(shí)間的流逝，粒徑較小的顆粒會(huì)逐漸沉到大粒徑下面去，就好比黃豆中混入了芝麻，芝麻粒徑遠(yuǎn)小于黃豆，有“沉底”現(xiàn)象。然后制品顏色越打越淺或越打越深，造成嚴(yán)重色差。解決辦法是盡量采購粒徑一致的色母粒和原料，或者讓改性廠直接做成染色料即可。

原因三，阻燃ABS二次回用色變

前面我們說到，溴系阻燃經(jīng)過多次加工會(huì)有明顯色變，比如客戶在添加一定量水口或者破碎料，都有可能造成色變。此外如果客戶直接從市場上采購本色阻燃ABS，進(jìn)行色粉或色母粒配色后，即使在色板上配的顏色的OK的，但實(shí)際生產(chǎn)中仍然可能產(chǎn)生色差，原因是經(jīng)過二次造粒后，新料阻燃ABS已經(jīng)降解過一次，顏色肯定也就不對(duì)了。解決辦法是盡量聯(lián)系有能力的專業(yè)改性廠采購直接染好色的阻燃ABS材料，一般這些改性廠都是在源頭一次加工的時(shí)候就將顏色做進(jìn)去了，相當(dāng)于“染色新料”，不但顏色可控有保障，而且也可以減少二次加工過程中物料的降解。